燃气锅炉安全职责 为用户量身定制锅炉解决方案

导读：

ASME是“美国机械工程师协会”的简称，主要致力于机械行业相关标准的制订，并获得了国际上大多数国家的认可。得到ASME认证是方快锅炉、压力容器等产品走向国际市场的必由之路，获得ASME颁发认证证书和钢印意味着获得了产品出口国际市场的“通行证”。

ASME是“美国机械工程师协会”的简称，主要致力于

ASME是“美国机械工程师协会”的简称，主要致力于机械行业相关标准的制订，并获得了国际上大多数国家的认可。得到ASME认证是方快锅炉、压力容器等产品走向国际市场的必由之路，获得ASME颁发认证证书和钢印意味着获得了产品出口国际市场的“通行证”。

燃气锅炉煮炉注意事项：煮炉是燃气锅炉在使用过程中不可

燃气锅炉安全职责煮炉注意事项：煮炉是燃气锅炉在使用过程中不可忽视的步骤，锅炉在制造、运输、安装和检修过程中带入的油污或其他杂质，长期存在于锅炉中的话，不仅会阻塞水管，使蒸汽品质恶化，还会降低传热效果，受热面易发生过热而导致烧坏，必须要通过煮炉来清除这些杂质。1、煮炉时锅炉内需要加入相应的药品,使炉水成为碱性炉水，去掉油垢等杂物。2、煮炉时加药量应符合设备技术文件规定，如无规定时，应符合以下规定：

准东煤田是我国目前最大的整装煤田,但准东煤在锅炉燃

准东煤田是我国目前最大的整装煤田,但准东煤在锅炉燃烧过程中易发生结焦问题,一般掺烧高岭土缓解结焦.某燃用准东煤350MW机组,锅炉燃煤掺烧高岭土后烟气携带灰尘颗粒及灰尘量增大,出现SCR脱硝系统烟道积灰严重和喷氨量明显偏大问题,同时在空气预热器形成硫酸氢氨堵塞,使机组不能长周期稳定运行.通过与国内同类型多台机组锅炉对比后发现,脱硝系统均存在易产生积灰的脱硝转向室、催化剂上方及空气预热器入口斜坡积灰状况等情况.针对存在的问题,通过建立改造前、后的模型计算分析,进行了导流板布置的优化设计、CFD流场分布、优化SCR系统导流板设计、声波与蒸汽吹灰器结合吹灰和氨注射栅格优化升级等工作,应用德图480风速仪实测风速试验,发现脱硝烟道原导流板设计不合理及施工安装偏差;原导流板水平段跨距大,支撑不足,造成导流板压塌变形,影响烟气流场分布;锅炉所烧煤质为高钠煤,为防止锅炉结焦掺烧高岭土后,增加了烟气飞灰颗粒及灰尘量,飞灰具有很大黏性,易沉积在烟道导流板及烟道壁面上.因此,提出对脱硝内部各处导流板进行优化改造,对脱硝系统烟道易产生积灰的部位增加声波吹灰器,对喷氨格栅喷嘴数量及氨空混合器升级,同时开展锅炉SCR脱硝喷氨热态优化调整试验工作.通过开展相关工作,SCR烟气系统的烟气流场相对标准偏差优化5％,相同负荷下液氨消耗量降低45％,彻底解决脱硝系统积灰和空气预热器堵塞问题,实现机组满负荷达标稳定运行.锅炉长期运行半年后停炉检查,发现前期脱硝系统烟道高达1m的积灰部位彻底解决,催化剂表面干净无杂物,解决了脱硝系统积灰问题,同时配合提高空气预热器冷端综合温度的措施,彻底解决锅炉空气预热器堵塞问题.同时,经济效益显著,每年可以分别节约液氨费用70万元,节约风机电耗费用100万元,节约检修清理积灰及检修费用80万元,节约空气预热器冲洗治理费用20万元,综合节约费用270万元/a,达到预期效果实现机组长周期安全经济稳定运行。

可以看出，随着烟温的降低，NOx的最大落地浓度增大，最大落地浓度由不增加烟气余热回收设施时的1．38μg·m－3增大到烟气深度余热回收后的4．84μg·m－3，提高了2．5倍．

模块锅炉安装完毕为什么要进行烘炉和煮炉：模块锅炉及其管道系统安装完毕，在投入运行前应进行烘煮炉工作。

结论：

ASME是“美国机械工程师协会”的简称，主要致力于机械行业相关标准的制订，并获得了国际上大多数国家的认可。燃气锅炉煮炉注意事项：煮炉是燃气锅炉在使用过程中不可忽视的步骤，锅炉在制造、运输、安装和检修过程中带入的油污或其他杂质，长期存在于锅炉中的话，不仅会阻塞水管，使蒸汽品质恶化，还会降低传热效果，受热面易发生过热而导致烧坏，必须要通过煮炉来清除这些杂质。准东煤田是我国目前最大的整装煤田,但准东煤在锅炉燃烧过程中易发生结焦问题,一般掺烧高岭土缓解结焦.某燃用准东煤350MW机组,锅炉燃煤掺烧高岭土后烟气携带灰尘颗粒及灰尘量增大,出现SCR脱硝系统烟道积灰严重和喷氨量明显偏大问题,同时在空气预热器形成硫酸氢氨堵塞,使机组不能长周期稳定运行.通过与国内同类型多台机组锅炉对比后发现,脱硝系统均存在易产生积灰的脱硝转向室、催化剂上方及空气预热器入口斜坡积灰状况等情况.针对存在的问题,通过建立改造前、后的模型计算分析,进行了导流板布置的优化设计、CFD流场分布、优化SCR系统导流板设计、声波与蒸汽吹灰器结合吹灰和氨注射栅格优化升级等工作,应用德图480风速仪实测风速试验,发现脱硝烟道原导流板设计不合理及施工安装偏差;原导流板水平段跨距大,支撑不足,造成导流板压塌变形,影响烟气流场分布;锅炉所烧煤质为高钠煤,为防止锅炉结焦掺烧高岭土后,增加了烟气飞灰颗粒及灰尘量,飞灰具有很大黏性,易沉积在烟道导流板及烟道壁面上.因此,提出对脱硝内部各处导流板进行优化改造,对脱硝系统烟道易产生积灰的部位增加声波吹灰器,对喷氨格栅喷嘴数量及氨空混合器升级,同时开展锅炉SCR脱硝喷氨热态优化调整试验工作.通过开展相关工作,SCR烟气系统的烟气流场相对标准偏差优化5％,相同负荷下液氨消耗量降低45％,彻底解决脱硝系统积灰和空气预热器堵塞问题,实现机组满负荷达标稳定运行.锅炉长期运行半年后停炉检查,发现前期脱硝系统烟道高达1m的积灰部位彻底解决,催化剂表面干净无杂物,解决了脱硝系统积灰问题,同时配合提高空气预热器冷端综合温度的措施,彻底解决锅炉空气预热器堵塞问题.同时,经济效益显著,每年可以分别节约液氨费用70万元,节约风机电耗费用100万元,节约检修清理积灰及检修费用80万元,节约空气预热器冲洗治理费用20万元,综合节约费用270万元/a,达到预期效果实现机组长周期安全经济稳定运行。可以看出，随着烟温的降低，NOx的最大落地浓度增大，最大落地浓度由不增加烟气余热回收设施时的1．38μg·m－3增大到烟气深度余热回收后的4．84μg·m－3，提高了2．5倍．。